Наши специалисты быстро и качественно проведут экспресс обследования Ваших предприятий, с примером отчета Вы можете ознакомиться подробнее.

Предлагаются энергосберегающие автоматизированные системы электротепловой обработки бетонных и железобетонных изделий на основе метода автономного генерирования тепловой энергии непосредственно в тепловых установках.
Генераторами тепловой энергии являются электронагреватели конвективно-лучевого нагрева различной конструкции, например панельные, кассетные и др.

Примеры применения электротермии в технологии тепловой обработки бетона:

Предприятия стройиндустрии, как правило, оснащены централизованными компрессорными станциями с мощными компрессорными установками.
Децентрализация системы с установкой компрессоров малой мощности для конкретных потребителей или их групп устраняет указанные недостатки и экономит энергоресурсы.

Недостатки, связанные с централизованными компрессорными станциями:

– потери давления на протяжённых трассах нормативные 6–7%, фактические больше 10%;
– потери сжатого воздуха и энергии за счет утечек в сетях и у потребителей нормативные 10–11%, фактические 15–35%;
– неравномерность потребления сжатого воздуха, при которой наблюдается 3–5-кратная разница между минимальной и аксимальной мощностями потребления.

Энергосберегающий эффект выражается в достижении технологического теплопотребления на уровне 10–30 кг условного топлива на 1 м³ бетона, что в 2–3 раза меньше энергозатрат при централизованном пароснабжении.

Предлагаются разработки:

1. Система автономного теплоснабжения камер с использованием жидкого топлива.
Теплогенерирующее оборудование: дизельные
теплогенераторы.
Энергоемкость технологии 20–25 л/м³ или 23–28 кг у.т./м³.

2. Электрические системы автономного теплоснабжения техноло- гических тепловых установок (электротермия в технологии бетона).
Теплогенерирующее оборудование: электронагреватели
панельные, линейные, кассетные и др.
Энергоемкость технологии 50–80 кВт ч/м³ или 15–25 кг у.т./м³.

Преимущества разработки:

Генерирование тепловой энергии осуществляется непосредственно в тепловой установке, что сокращает технологическую энергоемкость более чем на 30%.

Расход энергии и топлива имеет место только при тепловой обработке изделий в конкретной тепловой установке в соответствии с коэффициентом ее загрузки.
Соблюдается зависимость энергозатрат от объёма производства.

Удельная технологическая энергоемкость становится стабильной характеристикой производства, отражающей его научно-технический уровень.
Открывается возможность использования более дешевых видов топлива.

Электротермия позволяет решать технологические задачи с эффективным использованием установленной электрической мощности предприятия в ночное время, а также льготного тарифа.

Повышается эффективность и роль тепловой автоматики, стабилизирующей тепловые режимы и обеспечивающей реальную экономию топлива.
Котельная предприятия может быть эффективно использована для теплофикационных нужд района, города.

Специалистами Научно – технического центра «ЭТЭКА» осуществлен квалифицированный энергоаудит более чем 80 предприятий г.Москвы и РФ.

ЭНЕРГОАУДИТ — отправная точка для последующих программ практического повышения эффективности использования ТЭР, снижения себестоимости выпускаемой продукции и повышения ее конкурентоспособности.

Цель ЭНЕРГОАУДИТА — выявление резервов энергосбережения разработка и экономическая оценка энергосберегающих проектов составление энергетического паспорта предприятия на 5-ти летний срок.
Основные этапы ЭНЕРГОАУДИТА:

• ознакомление с технологией производства и энергетическим оборудованием,
• сбор информации по расходу энергии, топлива и объёмам производства за последние 2-3 года,
• проведение натурных замеров, расчет и оценка потерь,
• анализ эффективности энергоиспользования и разработка энергосберегающих предложений и проектов,
• разработка энергетического паспорта предприятия,
• разработка технических заданий и технико-экономических обоснований,
• проектные работы на основании технико-экономических обоснований с последующей поставкой оборудования,
• монтаж и наладка оборудования, технологические испытания.
По результатам ЭНЕРГОАУДИТА на ряде предприятий внедрены:

• оптимальные схемы технологического энергопотребеления на основе острого пара; энергоэффективные схемы на основе автономной электротермии; предложения по оптимизации работы систем отопления, вентиляции и горячего водоснабжения; комплексная автоматизация тепловых процессов;
• приборы учёта расхода тепловой энергии.

Информация предприятия для оценки стоимости энергоаудита
Наименование объекта / Единица измерения /Количество
1. Системы заводского теплоснабжения (тепловые сети на технологию и вспомогательные нужды) /тепловая сеть
2. Системы отопления и горячего водоснабжения (производственные и административно — бытовые) / система
3. Системы теплопотребления, состоящие из отопительно — вентиляционных установок, оборудованных калориферами (технология и вспомогательные нужды) / система
4. Количество потребителей тепловой энергии в целом по заводу / установка, агрегат, устройство
5. Расчётная тепловая нагрузка систем отопления и горячего водоснабжения / Гкал/ч (МВт)
6. Количество отопительно — вентиляционных установок, оборудованных калориферами / установка
7. Производительность котельной или ЦТП / Гкал/ч (МВт)
8. Количество котлов, паровых/водогрейных / котел
9. Количество топливо-потребляющих установок в целом / печь, агрегат,сушилка, камера
10. Мощность теплопотребления средняя одной топливо-потребляющей установки / Гкал/ч (МВт )
11. Количество технологических потребителей тепловой энергии / технологическая установка
12. Количество типов технологических потребителей тепловой энергии, отличающихся по назначению, конструкции / тип установки
13. Количество видов продукции, отличающихся по материалам, теплофизическим харатетеристикам / вид продукции
14. Количество производственных цехов / цех
15. Количество компрессоров на компрессорной предприятия / компрессор
16. Общее количество потребителей сжатого воздуха/ Потребитель сжатого воздуха
17. Количество трансформаторных подстанций / ТП
18. Количество трансформаторов на всех ТП / Трансформатор
19. Количество линий до 1кВ, отходящих от всех ТП(фидеров) / линия
20. Количество потребителей электроэнергии(электроприёмников) /электроприёмник
• на одну технологическую линию
• на цех
• на завод
21. Годовой выпуск продукции за прошлый год / тыс. м3
• фактический
• проектный
22. Расход топлива(газа) за год / Нм3
23. Расход тепловой энергии годовой / Гкал или т.пара
24. Расход электроэнергии за год /кВт.ч
25. Доля энергозатрат на сторонние потребители от общего расхода: газа / электроэнергии / %

ЗАО Научно-технический центр «ЭТЭКА» осуществляет комплексный энергоменеджмент предприятий сборного железобетонаот энергоаудита (более 80 предприятий) до внедрения энергосберегающих проектов.
В настоящее время заводы сборного железобетона относятся к числу высокоэнергоёмких предприятий с годовым потреблением топлива от 8 до 20 и более тыс. тонн условного топлива в зависимости от производственной мощности (50–200 тыс.м³ бетона в год).
Результаты энергетического обследования заводов ЖБИ, даже с относительно хорошей энергоэффективностью, позволили выявить достаточно высокие резервы энергосбережения 20–30% в технологи и 10–20% в системе хозяйственнобытового теплопотребления.
Резервы энергосбережения высокие. Чтобы снизить непроизводительные энергозатраты и повысить энергоэффективность существующего технологического оборудования достаточно перейти на энергетически нормализованную технологию с управляемыми потоками потребления и производства тепловой энергии.
Каждое предприятие должно быть введено в нормальное естественное состояние постоянного энергосбережения.

Стартовой позицией такого состояния предприятия является комлексный энергоаудит.

Два типа таких проектов предлагает НТЦ «ЭТЭКА» предприятиям после их энергетического обследования и экономического обоснования решений.
Первый тип проекта — оптимизация энергоёмких технологических и общезаводских процессов при существующей централизованной системы теплоснабжения. Этот тип проекта экономически выгоден для заводов с растущей или стабильной производственной мощностью.
На примере Кунцевского комбината ЖБИ-9 данным проектом были решены следующие задачи:
– реконструкция и усовершенствование систем технологического теплоснабжения;
– внедрение энергоэффективных тепловых режимов и согласование производства и потребления тепловой энергии;
– автоматизация учета и потребления тепловой энергии и регистрации параметров и характеристик тепловой обработки бетона.

Результативность проекта, реализованного на заводе в 1995 г., оценивается снижением технологических энергозатрат на 20–25%.
Второй тип проекта — энергосберегающие системы децентрализованного энергоснабжения заводских потребителей тепловой энергии.
Этот тип проекта экономически выгоден для заводов с падающей, нестабильной производственной мощностью или в случае использования стороннего поставщика тепловой энергии. В этих случаях технологические тепловые установки целесообразно переводить на автономные источники энергии с реализацией энергоэффективных автоматизированных тепловых режимов.

Объектами эффективного применения данного проекта являются московские заводы ЭЗОИС (экспериментальный завод объемных инженерных сооружений) и ЗАО «Связьстройдеталь», где осуществлено автономное теплоснабжение камер тепловой обработки изделий на основе:
– дизельных теплогенераторов – ЭЗОИС (камеры полигона);
– электротермии – ЗАО «Связьстройдеталь» (камеры цеховые).
Технологическая энергоёмкость по расходу топлива была сокращена в 2 раза.

Децентрализация систем технологического теплоснабжения – наиболее результативный путь энергосбережения.
Основная доля энергосбережения, закладываемого в энергосберегающие проекты, заключена в оптимизации технологического теплопотребления, т.е. в конструктивном, технологическом и энергетическом совершенствовании тепловых агрегатов с централизованным или автономным энергоснабжением.

Примеры:
1. В системе централизованного традиционного пароснабжения туннельных камер целесообразно глухие паровые регистры заменить на управляемые распределители острого пара, размещаемые под вагонетками. Достигается высокий эффект энерго- и ресурсосбережения. Повышается эффективность использования энергии пара, агрегатная энергоёмкость не превышает 0,1 Гкал/м³ , технологическая заводская мощность выработки пара сокращается почти в 2 раза, снижается агрегатная металлоёмкость, повышается надежность управления и регулирования, удобство монтажных работ и эксплуатации оборудования. Такая схема пароснабжения туннельных камер внедрена на Краснопресненском ДСК (фирма НПКП «ТТ») и внедряется на Алексинском предприятии ДОАО «КЖИ-480».
2. Примером эффективной децентрализации технологического энергоснабжения является автономная электротермия камерная или стендовая в заводской технологии тепловой обработки бетона.
Камерная автоматизированная электротермия на основе специальных панельных нагревателей внедрена НТЦ «ЭТЭКА» более чем на 10 предприятиях за последние 5 лет. Энергоёмкость процесса в сравнении с традиционным паропрогревом по условному топливу сокращается в 2–3 раза. Энергоэффективные мягкие тепловые режимы обеспечивают требуемое качество как легкого, так и тяжелого бетона.
Показательным примером стендовой электротермии может служить технология тепловой обработки железобетонных труб, разработанная НТЦ «ЭТЭКА» для московского завода ЖБИ-23 в 1998 г. Энергоёмкость метода составляет 65 кВт.ч/м³ , что по расходу топлива в 2,5 раза ниже, чем при использовании пара. Стоимость энергозатрат сокращается на 15–20%.
3. Высокоэнергозатратным на заводах сборного железобетона является процесс подогрева инертных материалов в зимнее время. Нормализовать данный процесс позволяют предлагаемые НТЦ «ЭТЭКА» автоматизированные системы подогрева заполнителей на основе использования глухих регистров и импульсов острого пара с централизованной или автономной его выработкой. Такая система разработана и внедряется в настоящее время на Московском заводе ЖБИ-10.
4. Заметное сокращение хозбытовых энергозатрат достигается при замене применяемого еще на заводах парового отопления на водяное. Это мероприятие, реализованное на АО «ЭЗОИС», позволило снизить тепловую мощность на отопление в 2 раза.
5. Нередко, по результатам энергетического обследования, целесообразно отдельные по назначению или отдаленности помещения переводить на автономные системы отопления газовые или электрические. Объектом использования электрического автономного лучевого отопления является московское предприятие «Амба».

Организационно-финансовые механизмы создания энергоэффективного производста строительных материалов и изделий могут быть различными и решаться как на уровне предприятий, так и в рамках региональных и федеральных программ.
Есть положительный опыт реализации энергосберегающих программ и проектов на регинально-отраслевом уровне.

В 1998 году, используя опыт внедрения централизованных систем автоматизации тепловой обработки на предприятиях строительной индустрии (Кунцевский КЖБИ №9, ЗАО «Связьстройдеталь», Алексинский КЖИ 480, Востряковский завод ЖБИ, АО «Аркадо»), в ЗАО НТЦ «ЭТЭКА» была проведена работа по созданию распределенной системы управления.
Основные недостатки централизованной системы:
-большая трудоемкость, стоимость и продолжительность монтажных работ;
-необходимость останавливать производство на большом количестве участков на период монтажа;
-необходимость единовременной закупки большого количества оборудования;
-невысокая эксплутационная надежность, существовавших в то время приборов автоматики (необходимость программировать приборы вручную после каждого сброса параметров и сбоев в работе, большая трудоемкость процесса смены задания периодической обработки).
В результате проведенной работы и научных исследований были созданы прибор «микропроцессорное информационно-управляющее устройство» (МИУ) и на его базе система автоматического управления тепловой обработкой.
Новая система управления свободна от выше перечисленных недостатков и превосходит старые системы, выполненные на базе приборов Минитерм, по всем параметрам.
Разработанная система за прошедшие годы была внедрена на ряде предприятий стройиндустрии и претерпела ряд существенных улучшений. При ее создании были защищены две кандидатские и одна докторская диссертации.

Для автоматизации тепловых агрегатов периодического действия, использующих в качестве теплоносителя пар, на сегодня предлагается следующая отработанная схема: камеры оснащаются трубами для подачи острого пара со специально рассчитанной, легко изготавливаемой, перфорацией, а подача пара регулируется тепловыми узлами, которые обеспечивают легкий и быстрый переход с ручного режима пропарки (как сейчас, без использования автоматики) на автоматический и обратно силами одной лаборантки. Это свойство системы обеспечивает продолжение тепловой обработки, например, при длительном отключении электричества. Также в состав теплового узла входит исполнительный механизм, состоящий из запорно-регулирующего клапана и электропривода. Исполнительные механизмы проходят предпродажную подготовку, в содержание которой входят разборка устройства, замена выявленных некондиционных деталей, притирка, сборка и тестирование. В результате такой предпродажной подготовки мы имеем значительно более дешевый отечественный аналог западно-европейским клапанам подобного назначения. Исполнительными механизмами управляет МИУ.
Автоматическое управление циклом тепловой обработки происходит в соответствии с заданием и обеспечивает, как правило, выполнение четырех режимов:

1. Предварительная выдержка при температуре 15-25 градусов.

2. Разогрев до температуры режима 60-85 градусов

3. Изотермическая выдержка

4. Расхолаживание (обычно используется естественное остывание, но режим может быть и управляемым, если, процесс происходит слишком быстро, например, в условиях зимнего уличного полигона).

Данные о температуре МИУ получает с термометра, установленного в камере. Для этого используются термометры сопротивления типа ТСМ или ТСП. МИУ могут опрашивать различные датчики: термометры, манометры и управлять исполнительными механизмами (запорно-регулирующими клапанами или электро-нагревателями) по любому из термометров или по их различной комбинации, например, по среднему значению. МИУ объединяются в сеть с топологией шины и через интерфейсный блок подключаются к компьютеру. В нашем случае шина выполнена максимально близко к своей идее: используется одна пара витой пары, начиная от третьей категории (обычно мы используем пятую), к которой подключаются приборы; если какие-то из приборов выходят из строя или отключаются от шины, это не влияет на работу остальных. Шина дает дополнительные удобства при монтаже: в случае поэтапного ввода в эксплуатацию линия связи прокладывается лишь от последнего смонтированного шкафа до нового. Шкаф с МИУ размером около 700х800х300 мм устанавливается в непосредственной близости от исполнительных механизмов и термометров, что позволяет существенно сократить протяженность кабельных линий и упростить монтаж. Шкаф с МИУ запирается на замок и не имеет никаких внешних органов индикации или управления, что позволяет избежать неквалифицированного вмешательства в процесс тепловой обработки. Управление, настройка МИУ, введение программы тепловой обработки, контроль температуры, протоколирование температуры, распечатка температурных протоколов, обновление микропрограммы МИУ производятся с компьютера, установленного в лаборатории. После загрузки камер лаборант, удостоверившись, что камеры надлежащим образом загружены и подготовлены к тепловой обработке, устанавливает с компьютера время запуска программы тепловой обработки для каждой из камер. Он не реже одного раза в два часа контролирует показания температуры на компьютере и, если автоматика не справилась с поддержанием температуры из-за отсутствия электричества, пара, вмешательства человека (например, неожиданно открыли крышку ямной камеры) или по другой причине, лаборант принимает соответствующие меры. Программы тепловой обработки задаются заранее инженером, и лаборант может просто выбрать их из списка. Для эксплуатации такой системы автоматики помимо лаборанта требуются электрик и «компьютерщик», причем последние двое необходимы лишь для проведения регламентных работ и устранения неполадок или неясностей, с которыми не справился лаборант, т.е. это будет лишь одной из их многих обязанностей, а не основной работой.

Стоимость такой системы «под ключ» составляет примерно 550 тыс. рублей на один канал управления. Например, один канал управления — это одна ямная камера, одна объемная установка это, как правило два канала управления. В эту стоимость включены: проект; соответствующее количество МИУ, интерфейсных блоков, клапанов запорно-регулирующих (КЗР), прошедших предпродажную подготовку; термометры сопротивления; жаростойкие кабели для подключения термометров; витая пара,;силовые кабели для подключения КЗР; шеф-монтаж; пусконаладочные работы; годичная гарантия от дефектов производства; рекомендации по энергоэффективным температурным режимам. Можно заказывать постепенно любое количество каналов управления, оплачивая, соответственно, только заказываемое оборудование. При заказе нескольких каналов и авансе в 20-30% стоимости договора возможна беспроцентная рассрочка платежей на год после окончания монтажа и пуско-наладочных работ. При одновременном заказе автоматизации более 20 каналов и выплате 80% аванса возможно существенное снижение стоимости автоматизации. Для монтажа труб и электрооборудования , как правило, привлекаются заводские службы. Комплектацию труб, вентилей, задвижек, манометров и т.п. заказчик осуществляет сам. После выполнения монтажных работ, наши специалисты произведут пуско-наладку системы, обучение персонала. Время, необходимое на проектирование, заказ и изготовление оборудования, монтаж, пуско-наладочные работы и обучение(от 2-х месяцев).

С системами автоматики тепловой обработки, которые действуют с 2002 в заводских условиях эксплуатации, можно ознакомиться в г. Можайске на КЖИ 198 (115 км от Москвы). С 2005 года ОАО «БЕТИАР-22″ группы компаний СУ-155, г. Москва. С 2006 года ДОАО 250 ЖБИ ОАО ХК ГВСУ ЦЕНТР, г. Серпухов, и других предприятиях строительной индустрии