Производство ячеистого бетона

Предлагается вариант организации производства ячеистого бетона производительностью 30 тыс. м³ в год.
Режим работы 300 дней в году, 3 смены по 8 часов.
Линия комплектуется тремя автоклавами диаметром 2,0 и длиной
19 м.

Сырьевые материалы на 1 м³ бетона плотностью 500кг/м³:
– цемент М400Д0 бездобавочный по ГОСТ 10178 — 100 кг
– известь негашеная кальциевая комовая активностью не менее 85% со сроком гашения 10–15 мин, удовлетворяющая требованиям ГОСТ 9179 — 100 кг
– гипс двуводный, с содержанием CaSO4 не менее 80% — 30 кг
– алюминиевая пудра марки ПАП-1 должна отвечать требованиям ГОСТ 8736 — 0,7 кг
– вода техническая по ГОСТ23732 — 200 л

Технолология производства
1. Подготовка сырьевых материалов
Песок поступает по ленточному конвейеру со склада в расходные бункера помольного отделения. Песок дозируется весовыми дозаторами и направляется в мельницу сухого помола. В эту же мельницу подаются известь и гипс. Производительность мельницы подобрана таким образом, что при выпуске бетона плотностью 500кг/ м³ мельница работает 10 часов в сутки.
Известь и гипс поступают на завод автотранспортом и загружаются в расходные бункера помольного отделения. Известь дозируется весовым дозатором непрерывного действия и поступает в мельницу сухого помола. В эту же мельницу поступает песок в количестве 8–10% от веса извести. Молотая известь пневмотранспортом поступает в расходный бункер дозировочного отделения.
Цемент из склада цемента закачивается пневмотранспортом в расходный бункер дозировочного отделения .
Алюминиевая пудра из металлической банки высыпается кантователем в расходный бункер, взвешивается весовым дозатором с точностью ±10 г и подается в смеситель-суспензатор.
2. Приготовление ячеистого бетона
Из бункеров песка, извести и цемента материал шнеками подается в весовые дозаторы, обеспечивающие точность дозировки по каждому компоненту в пределах ±1%.
Шлам от переработки отходов образующихся при разрезке массива поступает в отдельный весовой дозатор. Этот же дозатор обеспечивает дозирование воды, поступающей по трубопроводу.
Алюминиевая пудра подается в смеситель в виде суспензии, приготавливаемой в смесителе-суспензаторе на один замес, при весовом соотношении алюминиевая пудра — вода ~ 1 : 10.
Вода взвешивается весовым дозатором, смешивается с ПВА и подается в смеситель-суспензатор. Смеситель включается и в нем образуется суспензия алюминиевой пудры.
Все компоненты смеси подаются в смеситель, перемешиваются до получения гомогенной массы, после чего в смеситель подается алюминиевая пудра в виде суспензии.
Порядок загрузки компонентов следующий: шлам от переработки отходов с водой, песок, цемент с известью, суспензия алюминиевой пудры.
Время перемешивания смеси до подачи суспензии алюминиевой пудры должно быть не более 2 мин. После подачи алюминиевой пудры до начала разгрузки смесителя время перемешивания не должно превышать 30 сек.
3. Заливка смеси в форму
Заливка смеси в форму осуществляется через устройство, распределяющее смесь по длине формы. Во время заливки в форму опускаются вибраторы, разжижающие смесь и обеспечивающие равномерное распределение массы в форме. Время воздействия вибраторов 2–3 минуты после завершения заливки смеси в форму.
4. Участок выдержки форм перед распалубкой
Форма подается под заливку передаточной тележкой и после заполнения поступает на конвейеры выдержки. Конвейеры расположены в термостатированной камере, в которой поддерживается температура 40±10°С. Температура в камере обеспечивается за счет тепла гидратации извести и цемента в смеси. Все входы в камеру выдержки оснащены дверями, исключающими сквозняки в камерах.
5. Участок подачи массива на разрезку и возврата форм
Форма, прошедшая через камеру выдержки, с массивом, набравшим необходимую пластическую прочность, подается на разрезку. Резательный комплекс обеспечивает разрезку массива на изделия заданных размеров и обрезку массива с 5 сторон. Разрезка массива производится при его неподвижном положении на поддоне разрезки. Опускается механизм продольно-поперечной разрезки и разрезает массив поперек продольной оси на изделия, одновременно обрезая массив с 4-х сторон. Обрезка массива составляет 20 мм с каждой из сторон. После разрезки массива в поперечном направлении снимается горбушка. Механизмы резательного комплекса обеспечивают также сбор отходов и переработку их в шлам.
Запарочный поддон с массивом перемещается вперед на позицию перекладки массива на автоклавную вагонетку, а на разрезку подается формовочный поддон с массивом.
6. Комплектация и перемещение автоклавных вагонеток
Запарочные поддоны на автоклавную вагонетку укладываются мостовым краном со специальной траверсой.
Поддоны устанавливаются в 2 ряда по высоте на стойках, закрепляемых на поддонах. Всего на автоклавной вагонетке размещается 4 массива на поддонах.
Комплектация автоклавных вагонеток осуществляется на путях комплектации. Вагонетка с комплектом массивов перемещается в камеру комплектации. Предусмотрено две камеры комплектации на 6 вагонеток каждая.
Из камер комплектации автоклавные вагонетки с массивами загружаются в автоклав. Их перемещение производится передаточным мостом с толкателем, который обеспечивает заталкивание вагонетки на передаточный мост и сталкивание ее оттуда. Вагонетки имеют сцепку, обеспечивающую перемещение вагонеток толкателем «на себя» с автоматическим освобождением сцепки при поступлении автоклавной вагонетки на передаточный мост.
7. Линия отгрузки готовой продукции
После осуществления запарки автоклавные вагонетки перемещаются на линию разборки вагонеток. Массив снимается с запарочного поддона и перекладывается на отгрузочные поддоны. Массивы обвязываются упаковочной лентой и на отгрузочных поддонах подаются на склад готовой продукции. Освободившиеся автоклавные вагонетки подаются на позиции комплектации.
Режим запарки осуществляется по типовому режиму. При давлении пара 8 атмосфер режим запарки может состоять из периода подъема давления , выдержки в течение 6 часов при постоянном давлении и сбросе давления. Перед подъемом давления производится продувка автоклава паром в течение часа. В течение этого же времени, из условия экономии тепла, должна происходить разгрузка и загрузка автоклава. Полный цикл работы автоклава составляет 12 часов. Для обеспечения мощности цеха 30 тыс. м³ в год линия комплектуется тремя автоклавами..

Потребность в рабочей силе
На производстве ячеистого бетона в предлагаемом цехе, с учетом рабочих, занятых на приеме сырья и отгрузке готовой продукции, будет занято в одну смену 8 человек.